我们公司有村田QPRO、№21C-S,意大利-萨维奥POLAR-E,德国-赐来福AC6等型号的自动络筒机,主要配备的是USTER-QUANTUM 3和洛菲ZENIT+清纱器。为发挥自动络筒机功效,提高劳动效率,保证产品质量,我们在提高自动络筒效率方面做了大量有效的工作。
影响自动络筒机生产效率重要的因素有:管纱质量的好坏、电清切疵及设置是不是合理、车间环境和温湿度影响、员工对络筒机的熟悉程度、设备的清洁及运转状态、单锭故障排除的及时性等等。要控制这样一些问题,需要前、细、后工序共同管理,逐一制定相关措施并落实实施。各个工序的管理人员都要挂着指标,工作才能达到成效。下面是我们在提高自动络筒机生产效率方面所做工作的管理实践。
根据控制原料成本和不同品种要求做合理配棉,实验室跟踪每道生产工艺流程的优化,实时对产品质量进行仔细的检测,对纱线的棉结、短粗、毛羽、条干、异纤等指标进行严控;我们每个批次都要跟踪回访客户对纱线的使用情况,实现用户的最低要求。通过多年来对清纱器数据来进行采集、统计、分析,一直在优化工艺,结合生产真实的情况制定出实现用户质量发展要求的清纱工艺参数。
根据清纱设定,所有有关的切疵次数或者发生次数,都会显示在切纱数据里,每个独立的分级区域里,都会显示出已经切除和没有切除的纱疵数。所以用好清纱器功能,可快速的发现异常情况,结合其数据分析纱疵产生的原因,反馈出上道工序的清洁、牵伸、飞花附入等问题。我们每个班次的组长都要查看各机台生产效率、切疵数据、对电清切疵报警的异常问题,捉取纱疵样本,并做多元化的分析,根据疵点类型分解到班组质量员进行疵点解决,同时汇报到长日质量管理员做监督。加大管纱容量,改善管纱成形减少不必要的络筒切纱,减少因接头不及时产生的葫芦纱、半纱,同时要求值车工及时反映管纱成纱质量。另外公司成立质量奖励制度,对质量把关的班组、个人工作优异者进行奖励。
建立电清信息检查机制,内容有10万米纱疵、清纱器的检测基准值、捻接切纱、纱支变异、上双纱切纱等。以洛菲TK830为例,为提高检测的准确性减少误切,每周一个循环检查一次它的REG值,对超过2000的清洁检测槽(每月揩车时已清洁了一次)进行清洁,对清洁后无效的用测试仪进行校对,将REG值控制在800-1500以内。REG值会随着天气的温度上升而升高,同时也增加了误切,每年的5、6月份我们整体对REG值检查、清洁和校对了一次,针对高温高湿季节,在7、8月份我们对清扫器实时监控着,解决突发问题。
对控制捻接失误率方面做了很多有效的工作,维保人员每天早晨上机通过电脑查询系统,以MIS%值大于10%为捻接失误率的考核标准,及时观察运转状态,针对以下问题进行整修,现在我们公司常规品种MIS%都在5%以下。
MIS%(捻结失误率)分别是由MUP%、MLC%、MLW%、MSL%、MSM%五部分所组成。要查看的MIS%数据,运转时间必须在3小时之后,运转时间短的不予参考。下列因素为影响捻结失误率的原因:
(1)MUP%—上找头失误率:①槽筒防护罩变形,阻碍大吸嘴找头。②大吸嘴砂纸破损。③限位块磨损。④大夹头轴套磨损。⑤气缸轴密封圈磨损。⑥刹车皮磨损。⑦电磁阀破损。⑧P6压力过低,刹不住车。
(2)MLC%—放入剪切捻结失误率:①大吸嘴安装不当。②砂纸磨损。③刹车皮磨损。④小夹头毛刷。⑤挡块连杆磨损。⑥刹车电磁阀。⑦大夹头轴套。⑧摇架气缸密封圈漏气。
(3)MLW%—无下纱造成的捻结失误率:①小吸嘴堵纱。②小吸嘴弹簧断。③小吸嘴外壳磨损。④小吸嘴内凸轮磨损。⑤棘轮磨损。⑥纱库下扭簧坏。⑦小吸嘴电磁铁不良,吸力不足。
(4)MSL%—捻结器捻结失误率:①大吸嘴偏,带纱进不了捻结器。②捻结器轴磨损或凸轮磨损。③中探纱坏。④连杆轴承坏。⑤连杆轴套磨损。⑥O型圈破损或丢失。⑦夹纱块磨损,间隙变小。⑧夹纱块弹簧坏。
(5)MSM%—验结剪切造成的捻结失误率:①捻结管内有飞花,不能被解捻。②大吸嘴内衬套磨损。③防扭结毛刷坏。④加捻管破损。⑤退捻管位置不当。
(1)每个班次值车工对探纱传感器进行清洁,每周维保人员对传感器用温水软布进行擦拭,避免传感器的误检测,产生S1报警。
(2)合理控制车间的温湿度,我们络筒车间相对湿度一般控制在65-72%,温度控制在22-32℃。
(3)清除大吸嘴沟槽内的积花灰尘,每年一次清洗大吸嘴梳针。每个班次检查清理小吸嘴通道内的回丝。
(4)新品种上机我们都要调整插纱锭子的位置,保证气圈控制器感光点随纱线的退绕而下降。揩车时对两侧光电重点清理。
(5)根据生产和品种设置车速和小纱减速速度,减少因退绕不良造成的中纱和小纱非空管打出,影响生产效率。
根据VOS显示的P1报警量和观察大吸嘴上找头情况,观察所有锭位保证大吸嘴找头成功率。影响大吸嘴找头成功率的因素;①摇架角度调整不当。②大吸嘴与筒纱距离不标准。③大吸嘴内壁脏。④大吸嘴梳针变形。⑤回丝箱堵塞吸风压力过小。⑥筒纱张力过大,大吸嘴难找头。⑦大吸嘴风门处漏风影响负压,造成整车负压下降。⑧选择正真适合的鼓风机控制参数。⑨优化VOS中槽筒逆转速度。
管纱问题导致P1报警增加,纱疵多、管纱脱圈的问题,通过细纱工序来改善,如果是大纱脱圈,适当降低车速,找到平衡点。如果是小纱脱圈,合理的使用小纱降速功能。
捻接器每年保养一次,每周循环车位检查捻接质量,每天我们都有0.5小时固定捻接检查时间,用手拉捻接头处必须是弹开而不是脱开,实验室每个月取样本检验测试一次捻接强力,根据品种进行捻接参数的调整和优化。对捻接质量的要求:
(1)捻接外观要求表面十分光滑,无突起,粗细程度用眼看到无明显偏粗、偏细,与原纱基本一致。
(2)根据10万米纱疵捻接切纱,对切纱高的锭子进行全方位检查(也可能是电清原因)。
通过以上工作捻接失误率有了极大的改善。例如:新上机的14.6C/T60/40-105N,改纺后捻接一个班次是32000次左右,不合格的捻接在800多次,捻接一次性合格率在88.6%。对此做了以下工作;(1)检查了每个大小吸嘴,确保每次把纱线带入捻接器的正确位置。(2)保证压缩空气供应在0.6Mpa-0.65Mpa之间,调整了捻接长度和退、加捻时间。(3)调整了大吸嘴距筒纱的平行和距离2-2.5mm。(4)对捻接器检修一次,更换了部分转动不好的轴承,现在捻接一次性捻接合格率在92-95%之间。
(1)周期管理;建立维修档案,对于机械故障的原因、处理方法及更换机配件情况都要做记录。捻接器、清纱器、开启气缸建立保养档案,周期检查清纱器的基准值减少误切。
(2)根据使用情况,注重状态维修,突出专件保养,延长常规使用的寿命。每个月对单锭内部进行检修,检查内部各齿轮、凸轮组磨损情况,更换部件,做好内部的清洁和润滑。检查和调整各部位的间距,根据要求做调整,以保证各动作协调到位。
(3)维保人员每日对输送带、车头、吹吸风进行彻底清理。制定每月、每季度、每半年、每年的检修润滑、保养计划。
我们维保人员每天上机时,首先打开自络的“监控信息”查看相关的信息记录,根据提示逐锭进行检查维修。主要检查项目有;(1)捻接失误率。(2)P1报警数。(3)捻接切纱、JP切疵数。(4)10万米切疵。(5)AD效率,目标值98%以上。(6)CBF生头成功率,目标值95%以上。(7)FBE%满管排出率,目标值10%等。利用监控系统提供的各种数据、故障信息,能快速、准确的找到故障点,帮助我们提高设备检修效率。
我们公司有多台QPRO、FPRO(无槽筒)托盘式络筒机,为提高其运行效率,管理人员总结维修和保养经验,建立了完善的管理方案及维护计划和指标要求。
(2)确保喇叭口剪刀、喂入剪刀、找头器剪刀能正常的剪断纱头和缠绕的回丝。
(3)CBF各部位的调整,按照基本的调整项目;1-挑头器挑刀的位置。2-挑头器部位吹嘴角度和吹风量。3-生头器纱线-风箱与管纱的对中。
(4)VOS的相关设定:在确保相关装置作用良好的前提下,可适当缩短以下设定的时间或次数,来节省一次生头流程的时间。1-生头器能力和拔管器/供给部能力设定:改为高速。2-Cop Robo生头动作次数:3次改为2次。3-挑头器和旋转剪刀动作时间:不影响功能的前提下缩短时间。4-风箱吸嘴下降时间:不影响功能的前提下适当缩短。
(5)稳定良好的管纱成型能让自络CBF更好的发挥作用,管纱卷装量保证纺满且没有较多的空管和半纱、小纱混入。避免毛羽恶化引起的纠缠纱头或静电附着造成找头困难。
(1)影响满纱返回率的因素:①细纱质量(成形,毛羽,脱圈,不良管纱)。②纱管质量(变形,毛刺,内孔阻塞,托盘内孔积花)。③机台调整(尾纱去除装置,找头器,生头器等)。④单锭异常(吸嘴堵塞,零件缺失,对中不良等)。⑤机台清洁(回丝挂扯,飞花堵塞,游动风机吹嘴不良等)
(2)管纱成形质量的影响:细纱纱尾残留过长,当管纱在CBF生头器处生头成功供给单锭后,由于纱尾过长与纱头产生纠缠,导致在单锭换管时纱头无法被小吸嘴提起而排出。要求细纱工序在落纱生头时尽量将纱尾长度缩短或者去除。见图1。
(3)细纱管纱成形过于松软或螺距调整不当、管纱纺的过满等,造成的管纱脱圈现象严重。导致在络筒机上无法正常完成退绕而被排出。要求:①细纱设置正确的纺纱工艺来避免管纱脱圈等成型不良的现象出现。②根据原料、支数、成型等实际情况合理设置络筒机的卷绕速度。见图2。
(4)管纱毛羽多导致小吸嘴无法抓取纱头而被排出,管纱变形、有毛刺,导致纱头被挂住无法送入小吸嘴或者在退绕过程中被挂断而被排出。如图3。
(5)按照要求正确的调整纱管感知器的位置;按照调整标准做调整找头器的位置,刀头到管纱中心的距离为1-0mm,不超越管纱中心,以不损坏管纱纱线为前提。检查生头器风箱、风门剪刀等清洁是不是正常,检查管底风门动作是否有回丝,及时清洗整理疏通吸风通道,生头器管纱顶部压杆动作是不是正常,纱头检测传感器误判等。
(6)单锭异常排纱:①检查管纱喂入通道,是否挂回丝与管纱接触导致纱头脱出。②车头车尾托盘拐弯处是否有集花导致托盘停顿时间过长,纱头被输送带清洁喷气吹出。
对挡车工上岗前进行系统的操作技能培训,每段时间我们都组织操作技能测评以提高看锭能力。
单锭红灯是随机的、不可避免,因此培养值车工首先有处理红灯意识。值车工一定要按照清洁工作法来吹车,以达到吹车时间短、保证络筒效率的目的。每个班值车工对设备从上而下用气管进行清洁,纱线通道各部位,纱库、捻接器、张力器、插纱锭、探纱传感器吹干净。重点是各个传感器、捻接器、清纱器、大小吸嘴、张力器等,摘除悬挂的回丝,及时清洗整理回丝箱的回丝。值车工的吹车质量也有按时进行检查考核。
工作时间关车及关锭子都会使生产效率下降,保证开锭和及时维修不良锭子才能减少对效率的影响。
(1)影响单锭效率因素:①纱疵(细纱质量),占影响自络效率因素的40%左右。②打结失误、额外循环(一次性捻结成功率)。③P1b1找头(大小吸嘴找头成功率)。④红、黄灯处理的及时性(报警立即处理)。⑤满筒落纱及时性(满筒落纱等待时间)。⑥停锭(维修及时)。⑦飞花附入(车间环境、机台卫生)。⑧值车工操作水平。
(2)AD小车及满管喂入系统。①AD抓纱,因重力问题或者管的摩擦力,纸管放置建议别超过4个,塑料管别超过3个。②振蜗里随时要预留一部分纱。③管纱里面空管、小纱吧、葫芦纱要随手挑出,不能进入全自动络筒。
(1)交接班的设备清洁程度会直接影响到机台的效率,良好清洁的机台不但打纱少,车会更好看。
(2)在正常的挡车中,要用眼睛的余光观看单锭有无亮红灯现象,在保证纱库里有纱的情况下,应尽快优先处理满筒单锭和红灯单锭,增加处理速度减少红灯停锭时间,减少满筒锭子等待落筒的时间。
(3)根据品种来定时清理回丝箱的时间,避免堵塞影响吸风量增加了大吸嘴找头失误次数。
(4)值车工操作能力要与车速挂钩,对于操作水平较低的值车工车位要适当降低车速,减少因纱库空而造成的红灯。
(5)在挡车过程中要留意,电清检测头是否有积花,捻接器、张力盘是否有积花,大、小吸嘴是否被回丝缠绕,应及时予以处理(注意电清检测头积花不要用尖锐硬质物质处理,防止造成损坏)。
(6)在生产的全部过程中,设备状态、员工的操作等原因会造成筒纱的成形不良,需要在络筒机上进行复倒。对不良筒子进行分类,主要是前后攀、菊花芯、凸边等,对分类的不良筒子分别把控,重点解决,从根本来减少不良筒子数量,减少复倒数量对效率的影响。
通过一段时间的攻关与实践,络筒效率得到明显提高,络筒效率提升1%节省本金明细(以20支为例)。
随着自动络筒机效率的提升,不但可以增加公司的利润,还可以大幅度降低了生产成本和用工成本等,实现公司效益的最大化。
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